0571-85175569
a、单机叠片工位过少：增加整线模切数量，增加设备占地面积，增加模切成本；
b、单机叠片工位过多：提高模切设计难度、降低机器运行稳定性，提高机器逻辑复杂性，降低综合稼动率。
a、采用特殊材质吸板结构，抓片稳定，吸板几乎覆盖整个极片，取片到叠片过程极片无变形和损伤。
c、输送线上极片位置稳定输送，保证机器人取片时吸板和极片最大限度重叠覆盖。
a、模切到叠片，极片输送采用真空皮带，省去装料盒及其它中间辅助过程，降低极片多余流转过程产生的损坏；模切后极片各自分离，取片保证不多片。
b、机器人从皮带上直接吸取极片，省去抖片动作，叠片效率更高；即切即叠，彻底杜绝多片，省去装料盒及其它中间辅助过程，降低极片多余流转过程产生的损坏，省去抖片动作，更快捷高效；皮带上来料检测、吸板真空负压检测报警、 CCD 预定位拍照判断等3种措施保证不少片。
4、机器人取片和行进纠偏-只需配合 CCD 相机，机器人即可完成抓片以及极片在行进过程中的纠偏。
a、机器人抓片行进过程中纠偏：避免二次抓片对极片造成损伤，尤其对于极片较薄的工况，极片应尽量减少移动次数，叠片效率高。
b、机器人抓片行进过程中纠偏：可以省去二次定位平台（ X / Y /0平台）。
c、相比于采用直线电机方案：只用一个机器人代替了抓片 XY 机械手和预定位 X / Y /0平台，机构精简、稳定性高。
d、相比于采用直线电机方案：极片从皮带到叠片台的运动精度完全取决于机器人的重复定位精度；直线电机方案机构复杂（ XY 机械手＋预定位 X / Y /0平台），难以保证批量设备的叠片对齐度。
整个 R 角冲切采用模块化设计，更换模具速度快，快拆快装的机构（更换和调试时间s30min)
1）整个 R 角沖切采用模块化设计，更换模具速度快，快拆快装的机构（更换时间10min)
2）五金模切冲切 R 角，横向毛刺く15um，纵向毛刺く12um（正极模具单次寿命250万次，负极模具单次寿命24O万次，可修模次数210次），横向毛刺＜20um、纵向毛刺20um（正极模具单次寿命2100万次，负极模具单次寿命280万次，可修模次数210次）
4）根据模具的不同，可以沖切不同的 R 角：5）废料通过真空吸附，流入废料收集盒内，废料收集盒大单次收集起过12小时。防止废料流入下道工序，保证产品的清洁性
6）采用伺服做神切动力源，神切速度快，采用闭环的控制系统，与牵引速度匹配
7）触損屏上有模具使用次数统计，达到模具使用次数上限时设备会自动报警提示
主动放卷，一用一备：最大外径中700mun：核内径6时：承重300Kg
2）极片裁切横向毛刺＜15μm 、纵向毛刺＜12μ m （正极切刀单次寿命250万次，负极切刀单次寿命240万次，可修模次数210次）
3）极片裁切横向毛刺＜20μm 、纵向毛刺＜20μ m （正极切刀单次寿命2100万次，负极切刀单次寿命280万次，可修模次数210次）
从侧面给电芯进行贴胶，胶带长度可调，胶带带有张力，包胶松紧度可调，且无气泡产生。裁切精度≤1mm，粘贴精精度±1mm。
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